ترانسفورماتورهای سفارشی مهر و موم‌شده روی برد برای تبدیل قابل اعتماد توان در سطح برد

اِکو تنها بر اساس ولتاژ ورودی و رتبه VA ترانسفورماتوری را انتخاب نمی‌کند. بررسی مهندسی ما شامل موارد زیر است:

• محدودهٔ ولتاژ ورودی و فرکانس
• بار ثانویه پیوسته و اوج
• ولتاژ مورد نیاز در حالت بدون بار و بار کامل
• تنظیم ولتاژ
• چگالی شار مغناطیسی هسته
• تلفات مسی و تلفات هسته
• حداکثر افزایش دما
• ساختار عایق
• فاصلهٔ عایقی و فاصلهٔ راه‌اندازی
• محدودیت‌های مربوط به طرح‌بندی برد مدار چاپی و پوشش محصول
• نیازمندی‌های ایمنی و انطباق نهایی محصول
• طراحی حاصل‌شده از نظر عملکرد الکتریکی، رفتار حرارتی، ساخت‌پذیری و هزینه به‌صورت متعادل است.

اسناد فنی تحت کنترل بازنگری

هر مدل سفارشی‌سازی‌شده از طریق اسناد فنی کنترل‌شده مدیریت می‌شود که ممکن است شامل موارد زیر باشد:

• برگهٔ نیازمندی‌های مشتری
• مشخصات الکتریکی تأییدشده
• نقشهٔ ابعادی و چیدمان پین‌ها
• لیست مواد
• مشخصات بندایی
• ساختار عایق‌بندی
• دستورالعمل‌های فرآیند
• محدودیت‌های آزمون تأییدشده
• پروندهٔ تأیید نمونه
• پروندهٔ تغییر مهندسی

نسخه‌های نقشه، مشخصات و مواد قبل از تولید شناسایی می‌شوند. تغییراتی که بر شکل، اندازه، عملکرد، ایمنی یا مواد تأییدشده تأثیر می‌گذارند، از طریق فرآیند تغییر مهندسی بررسی می‌شوند و نباید بدون کنترل اعمال شوند.

مواد اولیهٔ کنترل‌شده

اِکو از سیم مسی لعاب‌دار درجه‌مشخص‌شده، ورق‌های فولاد الکتریکی، بوبین‌ها، مواد عایق‌بندی، پوسته‌ها، پین‌ها و رزین پوشش‌دهنده از منابع کنترل‌شده استفاده می‌کند.

مواد ورودی بر اساس طرح بازرسی مربوطه بررسی می‌شوند. درجهٔ ماده، ابعاد، ظاهر و اسناد انطباق می‌توانند بر اساس نیازهای پروژه در فرآیند کنترل گنجانده شوند.

توانایی تولید یکپارچه

اکو با تجربهٔ تولید ترانسفورماتور از سال ۲۰۰۰، دارای سه کارگاه با مساحتی حدود ۵۰۰۰ مترمربع است و توسط حدود ۱۵۰ نفر کارمند ماهر و ظرفیت تولید سالانه‌ای تا یک میلیون قطعه پشتیبانی می‌شود.

توانایی تولید ما شامل پیچیدن سیم، اتصال انتهای سیم، مونتاژ هسته، تزریق رزین، پخت، علامت‌گذاری، آزمون‌های الکتریکی، بازرسی نهایی و بسته‌بندی برای صادرات است. این جریان کار یکپارچه، توسعهٔ نمونه‌های اولیه و همچنین تولید انبوه تکراری را پشتیبانی می‌کند.

کنترل کیفیت قابل ردیابی

مدل‌های تأییدشده طبق نقشه‌های کنترل‌شده، دستورالعمل‌های اجرایی و محدودیت‌های آزمون تولید می‌شوند. شناسایی لوت، سوابق مواد و اسناد آزمون را می‌توان بر اساس برنامهٔ کیفیت توافق‌شده نگهداری کرد.

آزمون‌های الکتریکی معمول پیش از ارسال انجام می‌شوند، درحالی‌که آزمون‌های افزایش دما، رفتار در بار اضافی و آزمون‌های محیطی در مرحلهٔ صلاحیت‌یابی یا بر اساس الزامات بازرسی مشتری انجام می‌گیرند.

مرحلهٔ ۱: ارسال نیازمندی‌های شما

ولتاژ ورودی، فرکانس، ولتاژ و جریان خروجی، توان اسمی، سطح مقطع صفحه مدار چاپی (PCB)، بزرگ‌ترین ابعاد، محیط کاری و الزامات انطباق هدف را ارائه کنید.

مرحلهٔ ۲: بررسی امکان‌پذیری فنی

اِکو بارگیری الکتریکی، اندازه هسته، آرایش پیچ‌ها، ساختار عایق‌بندی، افزایش دما، چیدمان پین‌ها و امکان ساخت را ارزیابی می‌کند.

مرحلهٔ ۳: پیشنهاد طراحی و قیمت‌گذاری

ما پیکربندی الکتریکی پیشنهادی، راه‌حل مکانیکی، پیش‌فاکتور تجاری، نیازمندی‌های قالب‌گیری (در صورت لزوم) و زمان‌بندی تخمینی توسعه را ارائه می‌کنیم.

مرحلهٔ ۴: تأیید مشخصات و نقشه‌ها

مشخصات الکتریکی، ابعاد کلی، تخصیص پین‌ها، تلرانس‌ها، حدود آزمون، علامت‌گذاری و ویژگی‌های حفاظتی پیش از تولید نمونه تأیید می‌شوند.

مرحلهٔ ۵: ساخت نمونهٔ اولیه

نمونه‌ها بر اساس اسناد توسعهٔ تأییدشده تولید می‌شوند. ویژگی‌های الکتریکی و مکانیکی بحرانی پیش از ارسال بازرسی می‌شوند.

مرحلهٔ ۶: آزمون نمونه و تأیید مشتری

مشتری نمونه‌ها را در برد مدار چاپی واقعی و تجهیزات نهایی ارزیابی می‌کند. هر تنظیم طراحی لازم بررسی، مستندسازی و تأیید می‌شود.

مرحلهٔ ۷: تولید آزمایشی

تولید آزمایشی را می‌توان برای تأیید تکرارپذیری تولید، سازگاری مونتاژ، کنترل مواد و یکنواختی آزمون‌ها پیش از تولید انبوه برنامه‌ریزی کرد.

مرحلهٔ ۸: تولید انبوه و ارسال

تولید انبوه بر اساس مشخصات تأییدشده، فهرست مواد (BOM)، دستورالعمل‌های فرآیند و برنامه بازرسی انجام می‌شود. محصولات نهایی مورد آزمون قرار گرفته، بسته‌بندی و همراه با اسناد توافق‌شده ارسال می‌گردند.